Vacuum Training

Eine ordnungsgemäße Installation und Evakuierung eines Klimasystems beginnt mit einer qualitativ hochwertigen Installation und guten Rohrleitungspraktiken.

Holen Sie sich den Bausatz!

Kurzfristige Schnitte bei der Installation von Kupferleitungen führen zu Zeitverlusten bei der Evakuierung, möglichen Kältemittellecks, schlechter Ölrückführung, Systemverschmutzung und übermäßigem Zeitaufwand für die Evakuierung.

Die ordnungsgemäße Evakuierung nach der Erstinstallation oder nach einer Wartung, bei der das System zur Atmosphäre hin geöffnet wurde, ist für den ordnungsgemäßen Betrieb einer Klimaanlage von entscheidender Bedeutung. Die Evakuierung ist ein zweistufiger Prozess aus Entgasung und Dehydratisierung. Durch die Entgasung werden nicht kondensierbare Stoffe entfernt, die einen erhöhten Druck und höhere Betriebskosten verursachen. Bei hohen Temperaturen führen nicht kondensierbare Stoffe in Verbindung mit Feuchtigkeit zu Ölausfällen, verminderter Leistung, erhöhtem Kompressorverschleiß und möglichen Ausfällen. Die mit einer unsachgemäßen Evakuierung verbundenen Verluste können sehr hoch sein.
Feuchtigkeit ist das zweite Problem. Feuchtigkeit zersetzt POE-Öl in HFC-Systemen (wie R410a) und führt zu einem vorzeitigen Ausfall des Öls. Da POE in seine Grundbestandteile zerfällt, kann es das Dosiergerät verstopfen und die Leitungen verunreinigen. Dies kann dazu führen, dass das gesamte System ausgetauscht werden muss. Feuchtes Kältemittel und Mineralöle bilden Säuren, die zu Systemausfällen durch Verkupferung und Beschädigung der Verdichterwindungen führen.
Ein Vakuummeter wird verwendet, um den Grad der Atmosphäre (Entgasung und Austrocknung) im System zu bestimmen.
Die schnelle und gründliche Evakuierung einer Klimaanlage oder eines Kühlsystems hängt ganz einfach von den richtigen Praktiken ab, einschließlich der ordnungsgemäßen Installation und Montage, dem Fernhalten von Feuchtigkeit während der Herstellung und natürlich den richtigen Werkzeugen, Schläuchen und Messgeräten, um den Grad der Entgasung und Dehydrierung zu messen. Wenn Feuchtigkeit (Flüssigkeit) in ein System eindringt oder kondensiert, kann sie nur in Form von Dämpfen entfernt werden. Bei der Evakuierung des Systems lassen sich auf diese Weise nur kleine Mengen an Feuchtigkeit entfernen. „Es ist nicht sinnvoll, große Mengen Wasser mit einer Vakuumpumpe zu entfernen, da bei kochendem Wasser große Mengen Wasserdampf entstehen. Ein Pfund Wasser (etwa 1 Pint) erzeugt bei 70ºF etwa 867ft3 Wasserdampf.“ (1) Mit den Worten von David Boyd von Appion: „Keep it clean dry and tight“.

• Die Schläuche müssen während der gesamten Installation sauber und trocken gehalten werden, da Feuchtigkeit, Schmutz und andere Verunreinigungen den Betrieb des Systems beeinträchtigen und die für die Evakuierung erforderliche Zeit erheblich verlängern können.

• Ventilkerne sollten mit einem vakuumtauglichen Kernwerkzeug entfernt werden, damit Stickstoff durch das System gespült werden kann und das System während der Installation der Schläuche nach Möglichkeit entlüftet werden kann.

• Schlauchbieger sollten verwendet werden, um die Anzahl der Verschraubungen zu minimieren und interne Einschränkungen zu verringern. Verschraubungen erfordern das Schneiden, Reinigen, Entgraten, Montieren, Hartlöten, Stickstoffspülen und Prüfen auf Dichtheit. Am besten ist es, ganz auf Fittings zu verzichten. Ein guter Satz von Biegemaschinen wird sich in kurzer Zeit bezahlt machen.

• Geschnittene Rohrleitungen sollten aufgerieben oder entgratet werden. Innere Verengungen können zur Erosion der Rohrleitungen, zu einer verringerten Ansauggasgeschwindigkeit und zu einer schlechten Ölrückführung führen. Selbst einige nicht ordnungsgemäß montierte Fittings können die Qualität der Installation beeinträchtigen.

• Während der Installation und während des Hartlötens sollte Stickstoff durch die Rohrleitungen gespült werden, um das Eindringen von Verunreinigungen und Feuchtigkeit in die Rohrleitungen zu vermeiden und auch um die Bildung von Kupferoxiden während des Hartlötens zu verhindern. Verwenden Sie einen kalibrierten Durchflussmesser, um die Verwendung von überschüssigem Stickstoff zu vermeiden. Das Durchspülen des Systems mit Stickstoff während der Installation wird die Evakuierungszeiten erheblich verkürzen.

• Installieren Sie einen Filtertrockner, um Spuren von Feuchtigkeit nach der Evakuierung zu entfernen. Geringe Mengen an Feuchtigkeit können unter dem Kompressoröl eingeschlossen sein oder im Falle von POE an das Öl selbst gebunden sein. Ein Trockner, der mit einem Feuchtigkeitsindikator ausgestattet ist und direkt vor dem Dosiergerät installiert wird, entfernt effizient Feuchtigkeitsspuren und hilft, mögliche Feuchtigkeitsprobleme schnell zu erkennen. Wenn der Trockner innen in der Nähe des Verdampfers installiert wird, ist das Dosiergerät besser geschützt, es wird visuell sichergestellt, dass 100 % Flüssigkeit vorhanden ist, und der Trockner rostet nicht vorzeitig.

Spülen

Nach der Installation der Leitungen und der verschiedenen Komponenten muss sichergestellt werden, dass das gesamte System durchströmt wird, indem mit einem trockenen Gas wie z. B. trockenem Stickstoff von der Flüssigkeitsleitung zur Saugseite des Systems gespült wird. Durch die Spülung werden nicht nur kleine Wassertropfen (falls vorhanden) entfernt, sondern auch ein Teil der Systemfeuchtigkeit aufgenommen.

Druckprüfung mit einem trockenen Gas

Eine Druckprüfung im Stehen dient dazu, mit einem trockenen Gas, z. B. trockenem Stickstoff, nach Lecks zu suchen. Wir hoffen nie, im Vakuum Lecks zu finden. (Auch wenn es vorkommt.) Wenn Luft eindringt, wird Feuchtigkeit mitgerissen, deren Beseitigung Stunden dauern kann, wenn die Menge zu groß ist. Ein temperaturkompensierter Drucktest, wie er in der Testo-Serie digitaler Verteiler verfügbar ist, macht das Verfahren schnell und effizient. Wenn Sie jedoch einen digitalen Verteiler wie den Fieldpiece SMAN verwenden, werden Leckagen auch einfach aufgrund der hohen Auflösung der Drucksensoren sichtbar sein. Bei der Installation einer typischen Wohnanlage kann der Test in etwa 15 Minuten durchgeführt und überprüft werden. Bei der Durchführung dieses Tests wird wieder etwas zusätzliche Feuchtigkeit aufgenommen, die während des Evakuierungsprozesses nicht entfernt werden muss. Wenn Sie das Hochdruckgas ablassen, lassen Sie den Druck nicht bis auf den atmosphärischen Druck ab. Senken Sie den Druck auf etwa 1 psig, damit keine Luft zurück in das System gelangen kann.

Testen Sie Ihre Vakuumpumpe (Blindtest)

Schließen Sie das Mikrometer-Messgerät über den 1/4″-Anschluss direkt an die Vakuumpumpe an und überprüfen Sie, ob die Pumpe in der Lage ist, ein Vakuumniveau von 100 Mikron oder weniger zu erreichen. Eine qualitativ gute Pumpe erreicht problemlos Werte von 50 Mikron oder weniger. Pumpenabdeckungen sind berüchtigt dafür, dass sie undicht sind, also verlassen Sie sich nicht auf sie, um die Vakuumpumpe zu isolieren. Verwenden Sie Kernwerkzeuge, um die Pumpe und die Schläuche zu isolieren und so die Gefahr des Eindringens von Gas durch die Schläuche zu minimieren. Denken Sie daran, dass auch die besten Vakuumschläuche undicht sein können und deshalb eine Isolierung notwendig ist. Wenn Ihre Pumpe keine 100 Mikrometer oder weniger erreichen kann, wechseln Sie das Öl durch ein hochwertiges Öl mit niedrigem Dampfdruck wie Appion Tezom. In vielen Fällen sind mehrere Ölwechsel erforderlich, um erhebliche Mengen an Feuchtigkeit aus einer nassen Pumpe zu entfernen. Verglichen mit einem Systemausfall ist Öl billig, daher sollte es häufig gewechselt werden. Wenn die Pumpe immer noch kein tiefes Vakuum erreicht, kann es Zeit für einen Austausch oder eine Wartung sein.

Hinweise zum Begasen des Ballasts (falls vorhanden)

Wasser kann nur in Dampfform aus einem System entfernt werden. Wenn die Atmosphäre, die Sie aus dem Kühlsystem entfernen, mit Feuchtigkeit beladen ist, befindet sie sich beim Eintritt in die Pumpe in Dampfform in einem Gleichgewichtszustand mit der Luft im System. Dieser Gleichgewichtszustand ist mit dem Begriff Ballast gemeint. (etwas, das Stabilität verleiht)
Der Ballast, wenn er geöffnet ist, führt während des Förderhubs freie Luft in die Pumpe ein, um diese Feuchtigkeit im Gleichgewicht zu halten. Wenn der Gasballast geschlossen ist, kondensiert der im Ausstoßhub erzeugte Druck den Wasserdampf und lässt die Feuchtigkeit ins Öl fallen. Wenn der Ballast während des anfänglichen Ablassens eines nassen Systems geöffnet ist, wird die Kondensation in der Pumpe verhindert. (Halten Sie ihn offen, bis Sie bei 15.000-10.000 Mikron angelangt sind)
Feuchtigkeit ist das, was das Vakuumpumpenöl tötet. Wenn Öl nass ist, steigt der Dampfdruck bis zu einem Punkt, an dem kein tiefes Vakuum mehr erzeugt werden kann. (Nasses Öl ist weißes Öl) Wenn das Öl nass ist, ist es billiger und schneller, das Öl zu wechseln, als es durch den Gasballast ausgleichen zu lassen. Diese Feuchtigkeit wird auch Ihre Pumpe beschädigen, wenn sie darin verbleibt, also wechseln Sie immer das Öl, wenn Sie an einem nassen System arbeiten. Der Grund, warum ich Ihnen empfehle, das Öl immer zu wechseln, ist, dass man durch ein kleines unbeleuchtetes Schauglas nur schwer erkennen kann, wie trüb es ist.
Ein offener Gasballast verhindert, dass die Pumpe ihr Endvakuum erreicht, und sollte nach Erreichen von 15.000-10.000 Mikrometern geschlossen werden. Der Gasballast wird nur während des Vorlaufs verwendet und ist nur erforderlich, wenn sich Feuchtigkeit im System befindet.
Eines der wichtigsten Dinge, die Sie tun können, ist, ein System immer mit Stickstoff zu spülen, bevor Sie eine Evakuierung durchführen. Das bedeutet, dass man den Stickstoff durch das System drückt, von einer Seite zur anderen, OHNE den Systemdruck wesentlich zu erhöhen. Auf diese Weise werden die Feuchtigkeitsdämpfe herausgedrückt, ohne dass sie in flüssiger Form in das System abgegeben werden.
Wenn Sie bei der Montage spülen und das System vor der Evakuierung mit Stickstoff durchspülen, brauchen Sie den Gasballast wahrscheinlich gar nicht zu verwenden. Der Gasballast entfernt nur geringe Mengen an Feuchtigkeit, so dass ein sehr nasses System häufige Ölwechsel erfordert, wenn Sie die Arbeit schnell erledigen wollen.

Evakuierung

A/C & Kühlsysteme sind so konzipiert, dass sie nur mit Öl und Kältemittel durchströmt werden. Wenn ein typisches System installiert und/oder gewartet wird, gelangen Luft und Feuchtigkeit in das System. Sauerstoff, Stickstoff und Feuchtigkeit (die alle unsere Luft oder Atmosphäre ausmachen) sind für den Betrieb des Systems schädlich. Das Entfernen der Luft und anderer nicht kondensierbarer Stoffe wird als Entgasung und das Entfernen der Feuchtigkeit als Dehydrierung bezeichnet. Die Entfernung von beidem wird üblicherweise als Evakuierung bezeichnet.

Angenommen, die Ventileinsätze sind entfernt, schließen Sie Schläuche mit großem Durchmesser für Vakuum an die Rückseite der Kernwerkzeuge an (verwenden Sie keine Seitenanschlüsse des Kernwerkzeugs für die Evakuierung), sowohl auf der hohen als auch auf der niedrigen Seite des Systems, so dass beide Seiten gleichzeitig abgesaugt werden können. Auch wenn es zunächst widersinnig erscheinen mag, Schläuche mit großem Durchmesser zu verwenden, wird der Wert dieser Schläuche nach Beginn der Evakuierung schnell deutlich. 1/2″-Schläuche verkürzen die für die Evakuierung benötigte Zeit um das 16-fache im Vergleich zu den typischen 1/4″-Schläuchen, die von den meisten Unternehmen verwendet werden. Größere Schläuche verringern die Reibung und erhöhen daher die Leitgeschwindigkeit. Die Leitgeschwindigkeit von 1/4″-Schläuchen ist so gering, dass sie niemals zur Evakuierung verwendet werden sollten. Wenn möglich, sollten Sie 1/4″-Schläuche zum Evakuieren vermeiden, da sie zu zeit- und kostenaufwändig sind, um effektiv zu sein. Schließen Sie die Schläuche direkt an die Vakuumpumpe mit einem T-Stück aus Messing oder mit einem vakuumtauglichen Verteiler an. Verwenden Sie keine Verteiler, die nicht mit O-Ring-Dichtungen ausgestattet sind, da die Dichtungen unter Druck oft halten, im Vakuum jedoch undicht sind. Beschränken Sie die Anschlüsse auf ein Minimum und die Zugänge auf ein Maximum. Mit anderen Worten: Schließen Sie das System an so viele Stellen wie möglich an, aber vermeiden Sie überflüssige Schläuche oder Anschlüsse. Wenn nur zwei Zugänge zur Verfügung stehen, schließen Sie direkt an die Vakuumpumpe an, so dass kein Verteiler erforderlich ist.

Installieren Sie ein hochwertiges Vakuummeter mit einer Kupferleitung oder einem Messinganschluss direkt an den Kern, der in der Saugleitung installiert ist. Dadurch kann die Evakuierungsanlage (Schläuche und Fittings) während der „stehenden Druckprüfungen“, bei denen die Qualität des Vakuums gemessen wird, vollständig vom System isoliert werden.

Starten Sie mit frischem und trockenem Vakuumpumpenöl. Vakuumpumpenöl ist extrem hygroskopisch (feuchtigkeitsabsorbierend), daher geht es mit frischem Öl viel schneller. Wenn Ihre Pumpe mit einem Gasballast ausgestattet ist, öffnen Sie den Ballast, bis ein Niveau von 10.000 Mikron erreicht ist. Der Zweck des Vakuumballasts besteht darin, in engen Grenzen zu verhindern, dass Wasserdampf in der Pumpe während des Förderhubs kondensiert. Im Allgemeinen ist es besser und schneller, das Öl zu wechseln, als darauf zu warten, dass der Gasballast während des Pumpenbetriebs überschüssige Feuchtigkeit aus dem Öl entfernt. Feuchtigkeit zerstört das Vakuumpumpenöl, indem sie seinen Dampfdruck so stark erhöht, dass kein hohes Vakuum erzeugt werden kann. Die Pumpe kann kein höheres Vakuum entwickeln als den Dampfdruck ihres Dichtungsmittels. Im Zweifelsfall wechseln Sie es aus!

1. Stehtest

Ziehen Sie ein Vakuum, bis ein Niveau von 1000 Mikron erreicht ist (bei Verwendung von Schläuchen mit großem Durchmesser und Kernwerkzeugen dauert die Evakuierung des Leitungssatzes und der Verdampferschlange weniger als 15 Minuten für ein typisches Haussystem von bis zu 5 Tonnen). Isolieren Sie das Vakuum mit den Kernwerkzeugen, lassen Sie die Pumpe weiterlaufen und notieren Sie die Leckrate (nach einer Stabilisierungszeit von etwa 5 Minuten), die vom Vakuummeter (falls vorhanden) angezeigt wird. Die Leckrate ergibt sich einfach aus dem Abfall des Vakuums über eine Zeiteinheit, die in der Regel in Mikrometern pro Sekunde angegeben wird. Ein Druckanstieg nach einer kurzen Stabilisierungszeit deutet darauf hin, dass sich noch Feuchtigkeit im System befindet oder dass ein kleines Leck im System vorhanden ist.

2. Stehtest

Öffnen Sie die Kernwerkzeuge und lassen Sie das System den Evakuierungsprozess fortsetzen, bis das Vakuumniveau 500 Mikrometer oder weniger beträgt. Dann den „Stehtest“ wiederholen, um festzustellen, ob nach der Stabilisierung des Vakuums eine Abnahme der Leckrate zu verzeichnen ist. Wenn es kein Leck gibt, sollte die zweite Leckrate im System deutlich geringer sein als die erste, was auf einen Fortschritt bei der Entwässerung hinweist.

Unterscheidung zwischen Feuchtigkeit und einem Systemleck

Wenn die Leckrate nicht abgenommen hat, können zwei Dinge vorliegen:

Ein hochwertiges, hochauflösendes Vakuummeter, wie es auf dieser Seite Vakuummessung zu finden ist, kann ein Leck aufgrund der Empfindlichkeit des Instruments viel schneller anzeigen als ein Druckmesser. Auch wenn das Mikrometer-Messgerät recht leistungsfähig ist, ist die Prüfung auf ein Leck im Vakuum keine akzeptable Praxis gegenüber einer ständigen Druckprüfung, da während des Evakuierungsvorgangs Feuchtigkeit in das System gezogen wird. Wenn Sie unter Vakuum ein Leck feststellen, brechen Sie das Vakuum mit trockenem Stickstoff und versuchen Sie, es unter Druck zu finden. Öffnen Sie das System NICHT unter Vakuum zur Atmosphäre! Dadurch werden alle Ihre bisherigen Bemühungen zunichte gemacht.

Wenn das System ein Leck hat, wird das Vakuummeter weiter ansteigen, bis der atmosphärische Druck erreicht ist. Wenn das System jedoch vakuumdicht ist, aber noch Feuchtigkeit enthält, pendelt sich der Anstieg ein, wenn sich der Dampfdruck im System ausgleicht, typischerweise zwischen 20.000 und 25.000 Mikron zwischen 72º und 80º F. An diesem Punkt wird der Vakuumwert stabil. (Hinweis: Ein System, das sich bei 3500-4500 Mikron weiter abflacht, hat möglicherweise die Feuchtigkeit im System in Eis umgewandelt. Sollte dies der Fall sein, muss die Systemtemperatur möglicherweise durch eine externe Wärmequelle erhöht werden, um die Feuchtigkeit aus dem System zu entfernen).

Wenn das System Feuchtigkeit anzeigt, wird eine mehrfache Evakuierung mit einem Stickstoff-Sweep die Menge an Feuchtigkeit im System deutlich reduzieren. Um dieses Verfahren durchzuführen, reduzieren Sie den Systemdruck auf 1000 bis 2500 Mikrometer. Isolieren Sie die Vakuumpumpe mit den Kernwerkzeugen und trennen Sie den Vakuumschlauch von der Niederdruckseite des Systems ab. Brechen Sie das Systemvakuum mit Stickstoff, der über den seitlichen Anschluss des Kernwerkzeugs eingeleitet wird. Brechen Sie das Vakuum mit Stickstoff auf einen Wert, der dem Atmosphärendruck (760.000 Mikrometer) entspricht, und spülen Sie dann Stickstoff mit 1 bis 3 psig von der hohen zur niedrigen Seite durch das System und lassen Sie ihn aus dem offenen Anschluss des Kernwerkzeugs entweichen. Setzen Sie das System nicht unter Druck, da dadurch die Feuchtigkeit nicht entfernt wird. Es besteht keine Notwendigkeit, das System unter Druck zu setzen, es sei denn, Sie führen eine Leckprüfung durch. Eine Erhöhung des Systemdrucks führt dazu, dass das Wasser aus dem Stickstoff herausfällt, ähnlich wie bei der Druckluft in einem Kompressor. Stickstoff absorbiert kein Wasser, sondern reißt es mit und hilft ihm, aus dem System zu fließen, so dass sich das flüssige Wasser erwärmen, verdampfen und den Wasserdampfdruck erhöhen kann, ohne dass zusätzliche Feuchtigkeit in das System gelangt. Wenn das System austrocknet, werden Sie feststellen, dass schnell ein tieferes Vakuum erreicht wird, was den Fortschritt bei der Entwässerung anzeigt. Falls gewünscht oder erforderlich, wiederholen Sie diesen Vorgang, bis die Feuchtigkeit entfernt ist. In der Regel ist nicht mehr als eine dreifache Evakuierung mit Sweep erforderlich. Wird bei diesem Vorgang kein deutlicher Fortschritt erzielt, ist die Stickstoffspülung zu wiederholen, um eventuell vorhandene flüssige Feuchtigkeit zu entfernen. Wenn ein Leck angezeigt wird, muss es repariert werden, bevor die Evakuierung abgeschlossen werden kann.

Nach dem zweiten Tropfentest den Zustand des Vakuumpumpenöls überprüfen. Öl, das milchig ist, enthält Feuchtigkeit und ermöglicht kein Endvakuum, da der Dampfdruck steigt und die Abdichtung durch die Feuchtigkeit im Öl verloren geht. Wenn das Öl nass ist, wechseln Sie es gegen sauberes, trockenes Öl aus. Im Zweifelsfall wechseln Sie es aus!

Fertigvakuum

Nach dem zweiten Stehtest lassen Sie die Vakuumpumpe laufen, bis das System vorzugsweise unter 200 Mikron liegt. (Mit einer guten Pumpe sind 50-100 Mikron leicht zu erreichen.) Isolieren Sie die Vakuumanlage mit den Kernwerkzeugen und lassen Sie das System 15 bis 30 Minuten lang stehen. Wenn das Mikroniveau nicht über 500 Mikron ansteigt, ist die Evakuierung abgeschlossen. Steigt der Druck über 500, öffnen Sie die Kernwerkzeuge wieder und lassen Sie die Evakuierung weiterlaufen. Mit Erfahrung und/oder einem hochauflösenden Mikrometer-Messgerät lassen sich kürzere Zeiten für die Bewertung ermitteln.

Wenn Sie an einer neuen Anlage arbeiten, lassen Sie die Pumpe nach Abschluss der Evakuierung isoliert und öffnen (knacken) Sie die Saugleitung, um eine kleine Menge Kältemittel in das System einströmen zu lassen und das System langsam auf einen positiven Druck zu bringen. (Hinweis: Wenn das Vakuummeter „Hochdruck“ anzeigt, befinden Sie sich über 20.000 Mikrometer, aber immer noch im Unterdruck). Da das Manometer für einen Druck von bis zu 500 psig ausgelegt ist, brauchen Sie sich keine Sorgen zu machen, dass das Mikromanometer durch Überdruck beschädigt wird. Sobald die Saugleitung vollständig geöffnet ist, öffnen Sie das Flüssigkeitsventil, setzen die Ventileinsätze wieder ein und entfernen das Vakuummeter und die Kernwerkzeuge. (Hinweis: Kältemittel kann dazu führen, dass sich der Vakuumsensor nach dem Ausbau wie unter einem Vakuum oder unregelmäßig verhält, bis der Kältemitteldampf aus dem Sensor entwichen ist. Der Sensor ist für Luft kalibriert und eine Kältemittelatmosphäre beeinflusst die Messwerte). Nachdem die Kerne installiert und die Kernwerkzeuge entfernt wurden, spülen Sie die Verteilerschläuche und installieren Sie die Messgeräte, um die Inbetriebnahme des Systems abzuschließen.

Wenn Sie eine bestehende Anlage warten, brechen Sie das Vakuum mit dem erforderlichen Systemkältemittel, bevor Sie die Kernwerkzeuge entfernen, und setzen Sie dann die Inbetriebnahmeprozedur wie vom Hersteller vorgeschrieben fort.

Abschließende Überlegungen

Wir empfehlen den Accutool BluVac aus mehreren Gründen. Es hat mehrere Vorteile gegenüber allen anderen Vakuummessgeräten. Probleme mit Ölverschmutzung, Feldkalibrierung und Arbeitsabläufen wurden alle gelöst. Mit einer Auflösung von 0,1 Mikron können Sie leicht erkennen, ob die Vakuumpumpe an Boden gewinnt, ob das Öl der Vakuumpumpe gewechselt werden muss, und wenn das Messgerät isoliert ist, den Abfall des Vakuums und den endgültigen Systemdruck. Aufgrund der Auflösung des BluVac empfehlen wir dringend die Verwendung von vakuumtauglichen Kernwerkzeugen und Schläuchen. Alle Schläuche sind undicht, und bei einer Auflösung von 0,1 Mikron wird das sehr deutlich.

Um die Evakuierung richtig durchzuführen, sollten Sie auch das RapidEvac-Kit von TruTech Tools in Betracht ziehen. Wenn er wie abgebildet verwendet wird, verkürzt sich die Evakuierungszeit im Vergleich zu 1/4″-Schläuchen um das 16-fache. Die Arbeitseinsparungen bei Verwendung dieses Kits sind beträchtlich und verringern den Personalbedarf und die Ausfallzeiten der zu wartenden Geräte.

Suchen Sie nach der perfekten Vakuumausrüstung? Suchen Sie nicht weiter, wir haben es. VAKUUMANLAGE